Młyn pszenny wyposażony w ok. 200 urządzeń silnikowych, kilkadziesiąt urządzeń pneumatycznych, dziesiątki czujników. Urządzenia są ze sobą powiązane technologicznie. Potrzebna jest realizacja właściwej kolejności załączania, wyłączania, reakcji na awarię, przeciążenie itd. Do mieszania mąk wykorzystane są silniki regulowane falownikami. Sterowaniem całości zajmuje się nadrzędny komputer na podstawie parametrów zadanych przez młynarza.
Założono realizację następujących celów. Praca w pełnym trybie automatyki. Sekwencje sterownicze załączania i wyłączania w tzw. blokadach, kontrola procesów produkcyjnych, sytuacji ostrzegawczych i awaryjnych. Równocześnie możliwość wyłączenia pojedynczych urządzeń z sekwencji sterowniczych i sterowanie „ręczne” przełącznikami (w cudzysłowie bo i tak kontrolę sprawuje sterownik). Wielokonsolowa kontrola procesu technologicznego. Sterowanie procesem ze sterowni, podgląd z biura, współpraca z laboratorium, podgląd ze świata (za pośrednictwem internetu, stałe szerokopasmowe łącze jak i przez komórkę GPRS).
Została wybrana koncepcja systemu rozproszonego. Zastosowano 9 sterowników PLC WAGO-I/O-SYSTEM. Dwa sterowniki znajdują się w sterowni elektrycznej, pozostałe rozmieszczono na poszczególnych piętrach budynku młyna. W sumie sterowniki posiadają ponad 2000 wejść/wyjść binarnych oraz kilkanaście analogowych. Kontrolują one stany elementów automatyki jak styczniki, wyłączniki silnikowe, przełączniki, różnego rodzaju czujniki. Każdy ze sterowników posiada własne lokalne sterowanie (realizuje ono algorytmy bezpieczeństwa, algorytmy szybkie, specjalizowane itd.). Koordynacją całości zajmuje się sterownik nadrzędny, który realizuje algorytmy technologiczne, pobiera dane z wejść i ustawia wyjścia sterowników PLC (komunikacja typu master-slave), udostępnia dane konsolom operatorskim (client-server). Został zbudowany w oparciu o 3,5” przemysłowy PC. Pracuje pod kontrolą specjalnie przygotowanej dystrybucji Linuksa (powstałej na bazie pakietów rpm) i systemu LCSi. Komunikacja ze sterownikami PLC (oraz innymi specjalizowanymi sterownikami niezależnych firm) została zrealizowana w oparciu o Ethernet. Zrealizowano także komunikację i sterowanie poprzez 3 porty RS485 z 20 falownikami oraz 6 wagami automatycznymi (urządzenia niezależnych firm)
Zastosowane sterowniki PLC jak i sterownik nadrzędny typu przemysłowy PC nie posiadają dedykowanego oprogramowania SCADA, tz. producenci nie narzucają gotowych rozwiązań. Pojawiła się więc pokusa stworzenia takiego oprogramowania w systemie Linux. Cechy Linux-a takie jak stabilność, skalowalność, konfigurowalność, wielozadaniowość i bezpieczeństwo czynią go najbardziej odpowiednim do tego celu. Został więc zastosowany jako system operacyjny sterownika przemysłowego PC (z flash-dyskiem, bez partycji wymiany), jak i konsoli operatorskiej (dwumonitorowej) z oprogramowaniem wizualizacyjnym.
System LCSi został stworzony jako oprogramowanie w pełni konfigurowalne. Należy to rozumieć w ten sposób, że przykład młyna, jest tylko jedną z wielu branż w których można zastosować LCSi. Standardowe zastosowania nie wymagają zmiany z kodzie oprogramowania, jedynie w plikach konfiguracyjnych. Z drugiej strony możliwość dopasowania oprogramowania do specjalizowanych wymagań klienta daje możliwość zastosowania LCSi w praktycznie dowolnej branży.
Na podstawie: biznes.linux.pl