Mark Sippel 2011-07-27

Różnice pomiędzy czujnikami dyskretnymi i wizyjnymi.

Różnice pomiędzy czujnikami dyskretnymi i wizyjnymi.

Aby określić, który sposób analizy obiektów będzie najbardziej stabilny i opłacalny spośród sensorów dyskretnych i wizyjnych należy spojrzeć na poziom złożoności wymaganych wyników.

Terminy takie jak "Total Quality Management, Lean Manufacturing, korekty błędów i Poka Yoke, zostały wykorzystane do opisania programów projektowanych do wykrywania błędów i defektów w procesie produkcyjnym. Obecnie, najbardziej efektywnym i pewnym programem jest używanie sensorów do eliminowania błędów jako integralna część procesu produkcyjnego. Pewność wykrywaniu błędów stanowi podstawę do zapewnienia płynności produkcji poprzez sprawdzanie każdego kroku procesu eliminując część wyników produkcji znajdujących się poza tolerancją lub zatrzymanie procesu w razie potrzeby.

Nikt nie może zaprzeczyć, że najbardziej skuteczną metodą wykrywania błędów produkcji są czujniki. Pozostaje jednak pytanie kiedy warto by było skorzystać z czujników wizyjnych zamiast wielu oddzielnych czujników. Teraz czaujniki wizyjne mają większą funkcjonalność i są tańsze i prostrze, ale i tak jest to trudne pytanie zwłaszcza, gdy dąży się do maksymalizacji korzyści bez większych dodatkowych kosztów. Do tego jest to bardzo ważny punkt linii produkcyjnych, tworzących wiele produktów.

Większość dyskretnych dyskretnych opartych na korektach błędów działa najlepiej, gdy wszystkie produkowane części mogą być kontrolowane w ten sam sposób. Jeśli tak jest, czujniki mogą mieć wyznaczony cel sprawdzenie konkretnego aspektu części, która służy jako wskaxnik, że etap produkcji został wykonany poprawnie. Wymaga to rozmieszczenia czujników wzdłuż linii do indywidulanych kontroli w kluczowych punktach produkcji czujników. Spowoduje to, że czujniki złapią błąd najszybciej, zanim zostanie wyprodukowanych więcej uszkodzonych elementów. Często oznacza to, że kilka czujników musi być umieszczonych w tym samym miejscu do działania w tym samym czasie, tworząc szereg czujników.

Metodologia czujników wizyjnych pozwala na kontrolę elementów w różnych pozycjach w stosunku do aparatu i sprawdzać więcej niż jeden atrybut jednocześnie, w tym wygląd, obecność, wymiary i położenie. Tak jak czujniki dyskretne, czujniki wizyjne są rozmieszczane na całej linii produkcyjnej. Gdzie więc jest najbardziej uzasadnione stosowanie czujników wizyjnych zamiast dyskretnych?

Współczynnik złożoności
Na pierwszy rzut oka obie te technologie wydają się być po przeciwnych stronach złożoności i możliwości. W rzeczywistości są one po prostu na różnych poziomach możliwości wykrywania. W sensorach dyskretnych wykrywanie błędów jest zwykle ograniczone do konkretnej technologii. Obejmuje to czujniki optyczne, indukcyjne, pojemnościowe czujniki zbliżeniowe lub czujniki laserowe. Te metody wykrywania najlepiej są wykorzystywane w powtarzalnych typach i położeniach części, tam, gdzie powtarzalność jest zapewniona. Są również niedrogie ale wymagają wiedzy o aplikacji.

Czujniki wizyjne zwykle zapewniają wykrywanie wielu aspektów z udziałem wielu jednoczesnych metod i algorytmów wykrywania, które mogą wykonywać podobne operacje jak czynniki dyskretne, ale znajdują się w jednym urządzeniu. Tam gdzie wymagane jest stosowanie stosowanie tablicy czujników dyskretnych, zastosowanie czujnika wizyjnego jest bardziej sensowne, ponieważ zmniejszy to złożoność mechaniczną i czasami koszty, przy zwiększeniu niezawodności. Czujnik wizyjny może być rozwiązaniem w aplikacjach, które nie mają zbyt wielu możliwości mocowań mechanicznych. Jest to również dobry wybór, gdy na jednej linii produkcyjnej wykonywane są różne elementy a zastosowanie czujników dyskretnych wymagało by modernizacji linii produkcyjnej.

W procesach produkcji fiolek zazwyczaj jest wykorzystywany czujnik wizyjny. Jedna linia produkcyjna tworzy foliowe pokrywki, papierowe wkładki różnej wielkości, uszczelniacze szkła i inne. Linia może tworzyć 100 fiolek i pokryw na minutę na dwie zmiany 5 razy w tygodniu. W jednym ciagu wykonuje się od 100 do 200 kompletów. Firma stosowała ręczne metody kontroli jakości, ze względu na niewielkie ilości produkcyjne. W celu zwiększenia produkcji, musiała nastąpić automatyzacja kontroli wraz z odrzucaniem elementów wykonanych błędnie. Musiano również zminimalizować przestoje spowodowane nieprawidłowym wycięciem czy błędnym naklejeniem folii ochornnej. Jedna błędnie wykonana fiolka spowoduje, że klient końcowych odrzuci całą serię produktu, co będzie kosztowało ponad 200 dolarów + koszty transportu. Tak więc w związku z wieloma wersjami produktów zastosowanie czujnika wizyjnego jest tu najbardziej uzasadnione.



Mark Sippel
Na podstawie: controleng.com

Zapraszamy do skomentowania artykułu

Treść opini 
Popis 

Pozostałe artykuły z tej kategorii