Porównanie DCS i PLC/SCADA (cz. 2)

Zaskakująca może być informacja, że aplikacje oparte na PLC, HMI i SACAD mogą być droższe niż oparte na DCS dla tego samego procesu lub aplikacji. Zapraszamy na drugą część artykułu.

Krok 3: Uruchomienie i rozruch
Testowanie systemu PLC/HMI jest zazwyczaj prowadzone w miejscu pracy po wszystkich pracach związanych z instalacją. Często pojawia się pytanie "dlaczego system jeszcze nie działa, skoro jest gotowy?". Symulacje w trybie off-line są możliwe, ale wymaga to dużego nakładu pracy programistów, trzeba bowiem napisać kod, który symuluje aplikację. Ze względu na wysokie koszty i skomplikowanie oprogramowania, rzadko jest to wykonywane.

W urządzeniach DCS systemy sterowania procesami zostają dostarczone z automatycznymi możliwościami symulacji, w oparciu o konkretną logikę, HMI i alarmy. Gotowy układ wędruje do użytkownika. Pozwala to zaoszczędzić wiele czasu na miejscu instalacji, jako że oprogramowanie zostało już przetestowane wcześniej, przez wykonaniem okablowania. Są to potencjalnie oszczędności rzędu 10-20% w zależności od złożoności rozruchu i uruchomienia.

Krok 4: Rozwiązywanie problemów
PLC/SCADA oferuje potężne narzędzia do rozwiązywania problemów, do użycia przez inżyniera systemu. Na przykład, jeśli wejście lub wyjście jest podłączone do systemu, logika będzie zaprogramowana do wykorzystania punktu kontrolnego. Ale jeśli jest to aktualizacja, czy dane zostaną połączone z HMI? Czy alarmy zostały tak ustawione, aby operator je dostrzegł? Czy te punkty kontrolne są przekazywane do pozostałych kontrolerów? Logika programów rzadko jest dostępna dla operatora, ponieważ jest innym narzędziem, a nie intuicyjnym interfejsem dla operatora.

W DCS wszystkie informacje są automatycznie dostępne dla operatora w oparciu o założenia wykonywane w kontrolerach. To znacznie skraca czas potrzeby na identyfikacje problemów i uzyskanie dostępu do obiektu poprzez ponowne jego uruchomienie. Operator ma również dostęp do widoku graficznego bloków funkcyjnych, aby szybko określić co działa, a co nie. Root Case Analysis jest standardem. Pola diagnostyczne urządzenia (HART i fieldbus) są dostępne z konsoli operatora. Potencjalne oszczędności są rzędu 10-40% (jest to mocno zróżnicowane w oparciu o czas spędzony na rozwijaniu HMI i alarmów i utrzymania systemu na bieżąco).

Krok 5: Możliwość zmiany wymogów procesu.
PLC/SCADA: Zmiana logiki sterowania do nowych wymagań jest stosunkowo łatwa. Wyzwaniem są dodatkowe wymagania dla integracji nowych funkcji do stacji operatorskich. Ponadto, dokumentacja powinna być opracowana dla każdej zmiany. Nie dzieje się to jednak tak często jak powinno. Jeśli zaszła by konieczność zmiany punktu wejścia na inny adres, zmiany muszą być ręcznie wprowadzone w całym systemie.

W DCS dodawanie lub zmiana logiki w systemie jest również proste. W wielu przypadkach nawet łatwiej zmienić logikę z wbudowanym kodem lub z biblioteki. Kiedy zmiany są wprowadzane, dane są automatycznie rozsyłane do wszystkich części systemu. Oznacza to mniej błędów. Daje to potencjalnie 20-25% oszczędności czasu, a bezpośrednio wpływa na ciągłość pracy.

Krok 6: Szkolenia operatora
W układach PLC/SCADA szkolenie operatora jest obowiązkiem wdrożeniowca. Nie ma szkoleń operatorów od producentów urządzeń, ponieważ każdą część systemu można ustawić różnie i obsługa zależy od autora projektu. Nawet w ramach jednej aplikacji istnieje możliwość zastosowania różnych grafik dla różnych obszarów stosowania i monitorowania.

Sposób DCS: Szkolenie dla operatorów jest dostępne od sprzedawcy kontroli procesu. Jest to związane z jednolitym sposobem przedstawiania informacji. Pozwala to znacznie obniżyć koszty szkolenia operatorów i zwiększyć jakość ze względu na wspólne cechy interfejsu aplikacji bez względu na to, który system się wdraża. Może to zaoszczędzić 10-15% procent kosztów szkoleń.

Krok 7: dokumentacja systemu
Dokumentacja PLC/SCADA tworzona jest dla każdej części całego systemu. Ponieważ każdy element systemu jest zmieniany, dokumentacja powinna być tak stworzona, aby móc zachować dokument zawsze aktualny. Znów rzadko się to zdarza, co powoduje problemy z przyszłymi zmianami i rozwiązywaniem problemów.

W systemach DCS, gdy zmienia się logika sterowania, dokumentacja dla wszystkich aspektów systemu tworzy się automatycznie. Pozwala to oszczędzić 30-50 procent w zależności od rodzaju systemu. Oszczędności te będą bezpośrednio minimalizować czasy przestojów.

Wnioski
Jeśli używa się lub planuje używać sterowniki PLC i HMI/SCADA do sterowania procesem, należy rozważyć zastosowanie rozwiązań DCS w celu zmniejszenia kosztów i uzyskania lepszej kontroli. Programista może skoncentrować się na dodawaniu nowych funkcjonalności, które zapewniają większe korzyści, zmniejszając okres zwrotu inwestycji i zwrotu zwiększenia wkładu tego systemu w nadchodzących latach. Przepaść pomiędzy DCS i PLC/SCADA jest dość znaczna, choć można zauważyć pewne podobieństwa na poziomie sprzętowym, jednak w bazie danych znajduje się centrum korzyści na rzecz DCS. ABB uważa, że najlepszym systemem jest system DCS.