W 2010 roku firma MH Automatyka zrealizowała układ sterujacy winda kotwiczna. Automatyka układu miała przeprowadzac automatyczny zrzut kotwicy z predkoscia nie przekraczajaca 1,5 m/s.
Do pomiaru predkosci zrzutu i długosci wydanego łancucha służy układ dwóch czujników indukcyjnych zamontowanych przed pierscieniem perforowanym pracujacych analogiczne jak enkoder inkrementalny. Elementem wykonawczym jest siłownik hydrauliczny z spreżyna zwrotna oddziaływujacy na hamulec szczekowy.
Do realizacji tego zadania użyto sterownika PLC Twido TWDLCDA24DRF wraz z mieszanym modułem analogowym TWDAMM3HT oraz adapterem portu szeregowego TWDNAC485T.
Ze wzgledu na niskie temperatury pracy na sterownicy zamontowanej na pokładzie statku do wizualizacji długosci i predkosci zrzutu użyto wskaznika Simex z RS485 i
protokołem ModBus oraz wskaznika linijkowego Lumel z wejsciem analogowym 4-20mA.
Do wizualizacji parametrów zrzutu na sterówce zarówno predkosci jak i długosci wydanego łancucha zastosowano panel operatorski XV100 3,5’ z funkcjonalnoscia PLC firmy Eaton. Panel ten został wybrany ze wzgledu na regulacje intensywnosci podswietlenia w zakresie od 0-100% co zapobiega oslepianiu załogi statku w nocy. Dodatkowo z asortymentu Schneider-Electric użyto przekazników serii RSB i RXL, wyłaczników nadpradowych, serial link tap isolation box TWDXCAISO oraz czujników indukcyjnych.
Do pomiaru długosci i ilosci łancucha w sterowniku użyto funkcji Very Fast Counter typu Counter/Down Counter bi-phases.
Działanie układu automatyki jest ponadto uzależnione od czujników sygnalizujacych stan sprzegła koła łancuchowego, presostatu, ustawionego za pomoca przełacznika trybu pracy i zasilania awaryjnego.
Winda kotwiczna wraz z układem automatyki po pomyslnym zakonczeniu prób na uwiezi oraz prób w morzu została przekazana do eksploatacji.
Czym było powodowane użycie modułów przemysłowych w miejscu gdzie zdrowy rozum podpowiada "gołe" mikrokontrolery z peryferiami? Sądzę że podniosło to koszty, złożoność i awaryjność prototypu 20-krotnie.